传统的铸造铜合金熔炼工艺中,下料顺序分为2次熔炼与1次熔炼两种。20世纪80年代末,一些专家学者曾提出一些新的观点。相关企业也曾根据这些新观点做过多次试验,取得了良好效果,也发现了一些问题。
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鬟 传统的铸造铜合金熔炼工艺中,下料顺序分为 2次熔炼与 1次熔炼两种。
麟 但提高了工人的劳动强度,搅拌过程中 更易生成氧化夹杂直接进入金属液,污 染更为严重。 为了充分利用 A:,化膜对合金 1氧 O液的保护作用,熔炼过程中尽量少搅 拌。
2 0世纪 8 0年代末,一些专家学者曾提 出一些新的观点。相关企业也曾根据这
4 .传统工艺规定回炉料需在主要 金属炉料熔化后加入,忽视了回炉料熔 点比纯铜熔点低这一事实。先加回炉料
锡青铜和铅青铜镍+回炉料 (或部分小块电解铜 )一 23磷铜+锌一余留电解铜一锡一铅一/余留磷铜。 加锌温度不可太高,以 10%左右 0 1 为宜。
些新观点做过多次试验,取得了良好效 果,也发现了一些问题。
传统熔炼工艺顺序存在的问题 传统工艺规定,下料顺序是先多后 少,以铜为主,先为电解铜;先高后
更容易与低熔点金属形成低熔点的合金 液,加强熔化过程中的溶解作用。
新工艺特点 1充分利用熔化过程中的溶解作 .用,有回炉料的尽量先加回炉料。全新料生产时,尽量先加易熔金属炉料。 2充分利用金属铝氧化后生成的 . A:化膜具有保护金属液不再氧化的 l氧 O作用,尽量先加铝。
低。熔点高的先加,熔点低的后加;先难后易,难氧化元素先加,易氧化元素后加。这些经验确实有一定合理性,但 随着科学技术的进步,也发现其中存在 不少问题。
含镍锡青铜,回炉料 (或部分电解铜 )化后,适当提高铜液温度,保证熔
镍板熔清 (镍熔化后,加少量电解铜降可 温),方可继续熔炼。 所有炉料加入后,充分搅拌方可出 炉。 黄铜
1先加电解铜,铜的熔点高达 . 18℃,坩埚温度低于 10 ̄,电解铜 03 20
3 .充分利用合金元素与合金液的密度差异,高密度低熔点的合金元素可以最后加入,加入后稍加搅拌即可达到成分均匀。高熔点、高密度、高氧化性的合金元素,最好能直接加入低密度的 熔液中,在此熔液中边升温、边溶解, 直到熔完这些难熔的合金元
素,再加入 其他炉料。
根本化不开。电解铜是板状材料,装进坩埚与坩埚壁接触面很小。电解铜熔化过程中,坩埚壁一直暴露在高温炉气 中,不但坩埚壁烧蚀严重,热损失也特别大。这种“坩埚”熔化时间往往要空占整个熔炼时间的 1左右。/ 2
硅+铝+回炉料 (部分小块电解或
铜)一铁+锰一—余留电解铜一锌一铅。 硅黄铜加锌前加入适量磷铜脱氧。 熔化锰黄铜,加锌前加入 05的 .%铝进行脱氧。加入铁、锰后适当提温,
保证铁、锰充分熔化后,方可续加余留 电解铜。
2 .先高后低是单从熔化的观点考 虑熔化,没有考虑溶解可以助熔,也忽
熔炼新工艺设计 铝青铜
所有直接加入合金液的铁、锰、 镍、电解铜、锡和铅,入炉前均需放炉 口预热。
视了高熔点、强氧化性的锰、铁等与电 解铜一起加入,在 10 '右的高温炉 2 0E左气中将强烈氧化,生成的夹杂将会污染 合金液。
铝+部分回炉料 (或部分小块电解铜)一铁+镍+锰一余留回炉料一余留 电解铜。 开始加入回炉料 (电解铜 )数 或的
铝青铜和黄铜按照新工艺生产不少批次,都取得了良好的效果。锡青铜实
3先难后易是怕易氧化金属先加 .
验次数较少,铅青铜因工厂产品所限有 待实践。需要指出,熔炼工艺顺序变更 后,熔炼过程中采取的一些工艺措施应
入炉内,氧化产物会污染合金液,没有 考虑氧化产物会形成氧化膜可以保护金属液不再氧化,更忽视了低密度金属加入高密度金属液时必须充分搅拌。这不
量,必须保证 C AI,使二者形成 u:≤2的合金液的密度<7 n,能让电解锰 l,片沉人其中,便于铁、镍和锰在合金液 的保护下边溶解、边熔化。
随之调整。诩 (刘志虎,摘自《铸造技术》 )
热杀菌处理。 ( )止加工过程中员工用手直接品尝产品,品尝时可使 2防
生产结束后必须注意的问题 ( )工完毕后,需要定期对加工器具与设备进行消毒处 1加 理。
用竹签,使用前后均需要进行消毒处理。 ( )产加工过程中,生产车间与配料间物流与人流要做 3生到不交叉,
防止二次污染和交叉污染。
() 2真空泵循环水需要定期更换,并保持清洁。 () 3加工完毕后,及时清洗生产车间、消毒配料间。 ( )时对生产加工情况进行记录或登记,便于对生产中 4及
() 4生产车间保持空气正压,车间大门设置风幕,防止蚊蝇 进入。
存在的问题进行事后分析与监测。(; (张瑞,摘自 ( (食品研究与开 )
( )意包装物的消毒,玻璃瓶进行热杀菌应冷却后使 5注
用,真空复合薄膜袋可以使用 5%双氧水或 2%过氧乙酸浸泡 消毒处理。
20企业科技与发展 51 081 3
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