2012年工作总结及明年计划

量考核内87台、漩涡流量计32台质量考核内20台、测控仪64台质量考核内64台、压力

变送器248只质量考核内98只，其它见汇总表。

主要退货的异常现象：电磁流量计为“流量波动、计量不准、渗漏”；磁电流量计为

“流量波动、计量不准、渗漏、表头不显示”；测控仪为“渗漏、电机控制异常、表头无

显示”；压力变送器为“传感器损坏、通讯异常、无显示、传感器组件脱落”。（详见附

表）

全年退货共计3399件（台、只），质量考核内1177（台、只），维修返回整机（含

压力变送器）73只、测控仪表头与磁电表头106只，提出异常预防建议17类，已整改实

施4类。

2012年退货处理总体做到了及时分析、及时返回、及时处理，未造成大的客户不满。

不足之处为：异常处理的预防及改进措施没有得执行、检查、纠正。

2013年工作计划

2013年工作重点为异常处理，包括客户使用异常、制程异常、来料异常，切实实施质

量改进PDCA循环中的分析计划、执行、检查、纠正。

创新思路：产品（零部件）检验状况实行动态显示，及时上报更新，披露异常信息。 一、参与新产品的开发和试制，及产品品质计划的制定。

新产品的开发及试制阶段，存在先天质量隐患、操作过程中不合理、缺乏试验验证等，

如现有的测控仪表头的控制板、接线板投入生产后，过程装配结构不合理、未通过绝缘强

度测试、客户反馈接线时易出现短路等异常，产品质量不能得到保证。因此产品设计开发

及改进必须得到前期各环节评审（生产操作、品质管控、市场应用）及各种试验验证，才

能使产品质量在生产中得到保障。

提议方案：各部门对新产品试制、产品异常改进进行评审 。

二、参与解决制程中出现的质量问题，并根据产品检验标准追踪确认，推行标准化。

生产制程是暴露产品缺陷的第一道关口，很多异常在装配、测试时出现，但未得到统

计汇总、核查工艺、追踪确认，实行标准化防止异常现象重复出现。只有在过程中将异常

汇总，及时分析改进，并将相关修正推行标准化，才能有效预防异常的再出现。如装配过

程中发安装板异常，调试中按键不灵活、功耗异常，标定中的不稳定及干扰等。

提议方案：生产协助测试时异常的记录，品质对异常维修进行跟踪确认，品质按月汇

总各部门会议讨论改进方案。

三、组织对现有产品的品质状况评审，评诂产品品质与生产工艺、检验标准和客户要求的

符合性。

现有产品作业指导书、测试工艺文件存在很多描述不清楚、不完整，没有流程图、品

质监控点等，须对其做及时的修改补充，才能做指导性、实用性作用。可邀请生产操作人

员、调试人员、检验人员及技术人员根据实际工作的情况，对工艺文件图纸做一次修校对

改。

提议方案：技术部一对一专人负责，相关人员共同参与。

四、督促生产过程和检验过程严格按规范操作、标准检验。

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